Analiza cauzei rădăcină a defecțiunilor repetate ale utilajelor

Pe ce defecțiune să ne concentrăm cu Pareto?

Analiza Pareto arată dacă un număr mic de grupuri de defecțiuni formează cea mai mare parte din pierderea totală. Aici, uitatul doar la numărul de defecțiuni induce în eroare. O alertă de senzor de cinci minute repetată de zece ori și o staționare a transmisiei de trei zile petrecută de două ori nu au aceeași prioritate. Pregătiți cel puțin trei vizualizări: numărul de defecțiuni, totalul orelor de staționare și cheltuielile de mentenanță. Pentru exploatare, totalul orelor de staționare este adesea primul criteriu de ordonare.

Mai întâi standardizați categoriile. Dacă scurgere hidraulică, spargerea furtunului și scurgere de ulei sunt scrieri diferite ale aceluiași eveniment, analiza se fragmentează. În schimb, reunirea uzurii interne a pompei și a scurgerii unei îmbinări exterioare într-o singură categorie ascunde cauza. Dicționarul de categorii trebuie să fie destul de simplu ca mecanicul din teren să-l poată alege ușor și destul de detaliat ca să păstreze distincția tehnică.

Rulați Pareto separat pe utilaj, pe tip de defecțiune și pentru intersecția celor două. O defecțiune care pare mică în totalul parcului poate forma cea mai mare parte a staționărilor unui singur utilaj critic. Verificați și efectul de sezon: o defecțiune electrică care crește în perioada ploioasă se poate pierde în media anuală. După prima ordonare, deschideți un studiu detaliat pentru cele două sau trei probleme care produc cea mai mare pierdere; nu încercați să rezolvați zeci de subiecte în același timp.

• Ordonare după numărul de defecțiuni
• Ordonare după totalul orelor de staționare
• Pierderea totală pe utilaj
• Intersecția utilaj și tip de defecțiune
• Defalcare pe perioadă, tură și condiții de lucru

Exemplu numeric pas cu pas: Pareto, MTBF și MTTR

Cifrele de mai jos sunt un exemplu. Presupunem că un grup de cinci utilaje a produs în ultimele trei luni în total 7.200 de ore de funcționare. Înregistrările de staționare arată pentru hidraulic 8 defecțiuni și 96 de ore, pentru electric 12 defecțiuni și 36 de ore, pentru motor 3 defecțiuni și 45 de ore, pentru trenul de rulare 2 defecțiuni și 18 ore, iar pentru celelalte 5 defecțiuni și 15 ore. Numărul total de defecțiuni este 30, iar staționarea totală este de 210 ore.

Primul pas este calcularea ponderilor Pareto ale staționărilor. Ponderea hidraulicului este 96 împărțit la 210, adică 45,7 %. Ponderea motorului este 45 împărțit la 210, adică 21,4 %; a electricului 36 împărțit la 210, adică 17,1 %; a trenului de rulare 8,6 %; a celorlalte 7,1 %. Hidraulicul și motorul împreună produc 141 de ore de staționare. Fiindcă 141 împărțit la 210 este 67,1 %, prima analiză se orientează spre aceste două grupuri. Chiar dacă după numărul de defecțiuni electricul este primul, după impactul staționării primul este hidraulicul.

Al doilea pas este valoarea MTBF. MTBF înseamnă timpul mediu între defecțiuni. MTBF-ul grupului este 7.200 de ore de funcționare împărțite la 30 de defecțiuni, adică 240 de ore. Pentru hidraulic în special, dacă totalul de lucru din perioadă al utilajelor expuse acestor defecțiuni se consideră 4.000 de ore, MTBF-ul hidraulic este 4.000 împărțit la 8, adică 500 de ore. Al treilea pas este valoarea MTTR. MTTR înseamnă timpul mediu de reparație. MTTR-ul general este 210 ore de staționare împărțite la 30 de defecțiuni, adică 7 ore. MTTR-ul hidraulic este 96 împărțit la 8, adică 12 ore.

Presupunem că, în comparația trimestrială de după acțiune, același domeniu a lucrat 4.100 de ore și a produs 5 defecțiuni hidraulice și 35 de ore de staționare hidraulică. Noul MTBF hidraulic este 4.100 împărțit la 5, adică 820 de ore; noul MTTR hidraulic este 35 împărțit la 5, adică 7 ore. MTBF a crescut de la 500 la 820 de ore, iar MTTR a scăzut de la 12 la 7 ore. Intensitatea staționării, mai întâi 96 împărțit la 4.000, adică 2,4 % pe oră de funcționare, a devenit apoi 35 împărțit la 4.100, adică aproximativ 0,85 %. Acest rezultat dă un semnal pozitiv; totuși, fără a verifica diferențele de condiții de lucru și de eșantion, nu se afirmă o cauzalitate certă.

• MTBF general în prima perioadă: 240 de ore
• MTTR general în prima perioadă: 7 ore
• Schimbarea MTBF hidraulic: de la 500 de ore la 820 de ore
• Schimbarea MTTR hidraulic: de la 12 ore la 7 ore
• Intensitatea staționării hidraulice: de la 2,4 % la aproximativ 0,85 %

Coborârea de la simptom la mecanism cu 5 De ce

Metoda 5 De ce nu înseamnă să întrebi mecanic de ce de cinci ori la aceeași întrebare. Fiecare răspuns trebuie să permită trecerea la întrebarea următoare pe baza dovezilor. Ca exemplu, fie spargerea pentru a treia oară în două luni a furtunului brațului unui excavator. Primul de ce: furtunul s-a uzat pe suprafața exterioară. Dovada este urma de frecare din jurul spargerii și fotografia. Al doilea de ce: furtunul a atins marginea colierului în timpul mișcării brațului. Dovada este punctul de contact văzut la proba de mișcare.

Al treilea de ce: la ultima înlocuire, traseul furtunului nu a fost fixat în poziția din instrucțiunea de service. Al patrulea de ce: fiindcă colierul potrivit nu era în stoc, s-a folosit un colier de alt diametru. Al cincilea de ce: nu exista un standard de echivalență și de completare a stocului pentru materialele de legătură ale furtunurilor critice. Astfel, cauza rădăcină nu rămâne doar o greșeală de montaj a mecanicului; standardul materialelor și metoda de lucru sunt tratate împreună.

Nu este necesar ca fiecare ramură să se încheie într-o singură cauză rădăcină. Dacă există și o urmă de suprapresiune, pe lângă problema traseului, controlul presiunii devine o ramură separată. În clipa în care un răspuns devine o presupunere, opriți lanțul de întrebări și deschideți o sarcină de verificare. A spune că presiunea pompei este mare fără măsurătoare nu este analiză, ci presupunere. Formularea cauzei rădăcină trebuie să explice o condiție de sistem care poate fi schimbată și modul în care aceasta a dus la simptom.

• Fiecare răspuns la de ce are un temei de observație, de măsurătoare sau de înregistrare?
• La punctul numit eroare umană, au fost puse sub semnul întrebării metoda de lucru și condiția de sistem?
• Au fost separate mai multe ramuri de cauze independente?
• Presupunerea este separată clar de constatarea verificată?

Examinarea completă a cauzelor posibile cu diagrama os de pește

Metoda diagramei os de pește împiedică echipa să se fixeze pe prima piesă care îi vine în minte. Pentru defecțiunile utilajelor grele, cinci categorii principale sunt utile: operator, mentenanță, piesă, condiții de lucru și proiectare. Categoriile nu sunt răspunsuri, ci direcții de cercetare. Sub fiecare titlu se scriu cauzele care ar putea fi legate de eveniment; apoi se marchează cele eliminate prin dovezi și cele confirmate.

La categoria operator se examinează modul de utilizare, predarea turei, reacția la avertizări și competența. La mentenanță se tratează periodicitatea, lista de verificare, ungerea, metoda de montaj și aplicarea cuplului de strângere. La piesă se interoghează referința corectă, calitatea, depozitarea, termenul de valabilitate și riscul de contrafacere. La condițiile de lucru se evaluează praful, apa, temperatura, solul, panta, ciclul de sarcină și intensitatea turelor. La proiectare se studiază protecția, traseul, capacitatea de răcire, punctul de legătură și adecvarea la teren.

Nu transformați ședința într-un concurs de idei. Mai întâi împărtășiți desfășurarea evenimentului și dovezile existente, apoi cereți fiecărui participant cauze posibile. Cauzele posibile se ordonează după efect și după ușurința verificării. Pentru cele trei sau patru ipoteze cele mai puternice se planifică o măsurătoare, un examen al piesei, o observație în teren sau o încercare controlată. O ipoteză nedovedită nu poate fi motiv pentru o acțiune.

• Operator: utilizare, predare-primire, reacție la avertizări
• Mentenanță: periodicitate, verificare, montaj, ungere
• Piesă: conformitate, calitate, depozitare, standard de echivalență
• Condiții de lucru: praf, temperatură, sol, sarcină și tură
• Proiectare: protecție, traseu, capacitate și accesibilitate

Proiectarea acțiunii corective și preventive

Acțiunea corectivă elimină efectul defecțiunii existente; acțiunea preventivă schimbă mecanismul de repetare. Înlocuirea furtunului spart este corectivă. Standardizarea traseului, definirea colierului potrivit, fixarea unui prag minim de stoc și adăugarea unei verificări a mișcării după montaj sunt preventive. Dacă cele două nu sunt planificate împreună, utilajul revine repede la lucru, dar se poate opri din nou din aceeași cauză.

Fiecare acțiune trebuie să aibă o persoană responsabilă, o dată-țintă, grupul de utilaje afectat, resursa necesară, metoda de verificare și dovada de închidere. Instruirea singură este o acțiune slabă; trebuie adăugate un control, un dispozitiv, o instrucțiune de lucru sau un punct de audit care să susțină comportamentul. La schimbarea unei piese trebuie verificate compatibilitatea și condițiile din teren; la o modificare de proiectare este necesară o evaluare tehnică autorizată.

Când stabiliți prioritățile, luați în considerare împreună efectul asupra siguranței, pierderea de producție, probabilitatea de repetare și zona de extindere. Un eveniment rar, dar cu un risc serios pentru siguranță, poate fi tratat mai întâi chiar dacă se află mai jos în ordinea Pareto. Regula dumneavoastră de decizie să fie scrisă: constatarea critică de siguranță se tratează imediat; impactul mare de staționare cu probabilitate mare de repetare primește prioritate planificată; evenimentul izolat cu impact redus este urmărit.

• Ce mecanism al cauzei rădăcină schimbă acțiunea?
• Responsabilul și data-țintă sunt stabilite?
• S-a făcut verificarea extinderii pentru toate utilajele similare?
• Dovada de închidere arată rezultatul verificat, nu doar că operațiunea s-a încheiat?
• S-a evaluat posibilitatea unei reveniri sau a unui risc nou?

Verificarea eficienței acțiunii și cazuri particulare

Analiza nu se încheie odată cu finalizarea acțiunii. Criteriul ales în prealabil trebuie urmărit suficient de mult timp în condiții de lucru similare. Uitați-vă la întrebările: crește MTBF, scade MTTR, mai apare același simptom și scade intensitatea totală a staționărilor? Nu este suficientă numai scăderea numărului de defecțiuni; dacă utilajul a lucrat mai puțin, este firesc să se vadă mai puține defecțiuni. De aceea folosiți raportul pe oră de funcționare.

Cazurile particulare pot deforma ușor rezultatul. Dacă un contor a fost schimbat sau resetat, seria duratelor de funcționare trebuie corectată. Același eveniment închis și redeschis nu trebuie numărat ca două defecțiuni. O defecțiune care începe în tura de noapte și se închide a doua zi rămâne o singură staționare. Dacă un utilaj a lucrat o lună pe alt proiect, în condiții mai ușoare, comparația înainte și după se poate explica prin diferența de condiții.

În evenimentele în care timpul de așteptare a pieselor este mare, MTTR nu arată doar capacitatea tehnică de reparare; include și întârzierea aprovizionării. În acest caz, durata activă a manoperei, durata diagnosticării și durata de așteptare a pieselor trebuie urmărite separat. Dacă o nouă practică de mentenanță preventivă crește alte defecțiuni, îmbunătățirea locală poate ascunde rezultatul total. Folosiți cel puțin un criteriu de contrapondere; de exemplu, în timp ce defecțiunile hidraulice scad, verificați dacă durata mentenanței neplanificate sau consumul de piese cresc.

• S-a comparat același grup de utilaje și condiții de sarcină similare?
• Diferența de ore de funcționare a fost inclusă în calculul raportului?
• Înregistrările duplicate ale unui singur eveniment au fost unificate?
• Așteptarea pieselor a fost separată de durata activă a reparației?
• S-a verificat efectul negativ al acțiunii asupra altor tipuri de defecțiuni?

Greșeli frecvente și rolul datelor Reper Axis

Prima greșeală frecventă este să consideri defecțiunea cel mai des văzută drept cea mai mare pierdere. Numărul, staționarea și gravitatea trebuie măsurate separat. A doua greșeală este încheierea lanțului 5 De ce cu neatenția operatorului sau cu greșeala mecanicului. Declararea omului drept ultima cauză, fără a pune sub semnul întrebării competența, metoda de lucru, accesul la piese și sistemul de control, nu oprește repetarea. A treia greșeală este neînregistrarea valorii inițiale înainte de acțiune; fără punct de pornire, îmbunătățirea nu poate fi măsurată.

A patra greșeală este schimbarea continuă a categoriilor. Dacă același simptom este deschis sub nume diferite, Pareto se fragmentează. A cincea greșeală este înfrumusețarea indicatorului prin ștergerea câtorva evenimente alese. Dacă există o problemă de calitate a datelor, înregistrarea se corectează, iar motivul se păstrează. A șasea greșeală este considerarea unei scurte perioade fără defecțiuni drept succes. Când durata de urmărire este mai scurtă decât intervalul așteptat între defecțiuni, rezultatul este slab din punct de vedere statistic.

Reper Axis deschide înregistrarea defecțiunii cu fotografie, prioritate și categorie. Când utilajul este marcat ca nu poate funcționa, începe staționarea, iar când este declarat gata de lucru, ea se închide. Înregistrarea defecțiunii este în același timp comanda de lucru pentru defecțiune, care poartă alocarea, orele de manoperă, solicitarea de piese sau materiale și fluxul de aprobare. Disponibilitatea, MTBF, MTTR, defecțiunile pe utilaj, istoricul staționărilor și scorul de risc oferă date pentru analiză.

Reper Axis nu face analiza automată a cauzei rădăcină. Alegerea domeniului Pareto, conducerea discuției 5 De ce, verificarea ipotezelor din diagrama os de pește și decizia asupra rezultatului acțiunii sunt responsabilitatea echipei de mentenanță. Valoarea software-ului constă în sprijinirea acestor decizii pe date fiabile despre evenimente și staționări.

• Privirea doar la numărul de defecțiuni
• Închiderea prea devreme a cauzei rădăcină cu eroarea umană
• Trecerea la acțiune fără măsurătoarea inițială
• Folosirea inconsecventă a dicționarului de categorii
• Considerarea unei scurte perioade de urmărire drept succes sigur
• Acceptarea datelor fără interpretare, ca și cum ar exista o analiză automată