Анализ первопричин повторяющихся неисправностей спецтехники

На какой неисправности сосредоточиться с помощью Парето?

Анализ Парето показывает, формирует ли небольшое число групп неисправностей основную часть общих потерь. Смотреть только на количество неисправностей здесь вводит в заблуждение. Десять повторов пятиминутного предупреждения датчика и два трёхдневных простоя трансмиссии не имеют одинакового приоритета. Подготовьте как минимум три представления: количество неисправностей, суммарные часы простоя и расходы на обслуживание. Для эксплуатации первым критерием сортировки чаще всего служат суммарные часы простоя.

Сначала стандартизируйте категории. Если утечка гидравлики, разрыв шланга и течь масла — разные записи одного и того же события, анализ дробится. С другой стороны, объединение внутреннего износа насоса и утечки во внешнем соединении в одну категорию тоже скрывает причину. Справочник категорий должен быть достаточно простым, чтобы мастеру на площадке было легко выбирать, и достаточно подробным, чтобы сохранить инженерное различие.

Запускайте Парето отдельно по машине, по типу неисправности и по их пересечению. Неисправность, малозаметная в сумме по парку, может составлять большую часть простоев одной критической машины. Кроме того, проверьте сезонный эффект. Электрические неисправности, участившиеся в дождливый период, могут раствориться в среднем за год. После первого ранжирования откройте подробное исследование по двум-трём проблемам с наибольшими потерями; не пытайтесь решать десятки вопросов одновременно.

• Ранжирование по количеству неисправностей
• Ранжирование по суммарным часам простоя
• Суммарные потери по машинам
• Пересечение машины и типа неисправности
• Разбивка по периоду, смене и условиям работы

Числовой пример Парето, MTBF и MTTR по шагам

Приведённые ниже цифры — пример. Допустим, группа из пяти машин за последние три месяца отработала в сумме 7.200 часов. Записи о простоях показывают: по гидравлике 8 неисправностей и 96 часов, по электрике 12 неисправностей и 36 часов, по двигателю 3 неисправности и 45 часов, по ходовой части 2 неисправности и 18 часов, по прочим 5 неисправностей и 15 часов. Общее число неисправностей — 30, общий простой — 210 часов.

Первый шаг — рассчитать доли простоев по Парето. Доля гидравлики: 96 разделить на 210 равно 45,7 процента. Доля двигателя: 45 разделить на 210 равно 21,4 процента; доля электрики: 36 разделить на 210 равно 17,1 процента; ходовая часть — 8,6 процента; прочие — 7,1 процента. Гидравлика и двигатель вместе дают 141 час простоя. Поскольку 141 разделить на 210 равно 67,1 процента, первое исследование направляется на эти две группы. Хотя по количеству неисправностей первая — электрика, по влиянию на простой первая — гидравлика.

Второй шаг — значение MTBF. MTBF означает среднее время между отказами. MTBF группы: 7.200 часов работы разделить на 30 неисправностей равно 240 часам. Для гидравлики, если принять, что суммарная наработка машин, подверженных этим неисправностям, за период составила 4.000 часов, MTBF гидравлики равен 4.000 разделить на 8, то есть 500 часам. Третий шаг — значение MTTR. MTTR означает среднее время ремонта. Общий MTTR: 210 часов простоя разделить на 30 неисправностей равно 7 часам. MTTR гидравлики: 96 разделить на 8 равно 12 часам.

Пусть при сравнении за три месяца после действий та же область отработала 4.100 часов и дала 5 гидравлических неисправностей и 35 часов гидравлического простоя. Новый MTBF гидравлики: 4.100 разделить на 5 равно 820 часам; новый MTTR гидравлики: 35 разделить на 5 равно 7 часам. MTBF вырос с 500 до 820 часов, MTTR снизился с 12 до 7 часов. Плотность простоя была сначала 96 разделить на 4.000, то есть 2,4 процента на час работы, а затем 35 разделить на 4.100, то есть примерно 0,85 процента. Этот результат даёт положительный сигнал; тем не менее без проверки различий в условиях работы и выборке причинная связь не утверждается.

• Общий MTBF первого периода: 240 часов
• Общий MTTR первого периода: 7 часов
• Изменение MTBF гидравлики: с 500 до 820 часов
• Изменение MTTR гидравлики: с 12 до 7 часов
• Плотность простоя гидравлики: с 2,4 процента до примерно 0,85 процента

Метод 5 почему: от симптома к механизму

Метод 5 почему — это не пятикратное механическое повторение вопроса «почему». Каждый ответ должен давать доказательный переход к следующему вопросу. Пусть проблема: у экскаватора шланг стрелы лопнул в третий раз за два месяца. Первая причина: шланг стёрт с внешней стороны. Доказательство — след трения вокруг разрыва и фотография. Вторая причина: при движении стрелы шланг касался края хомута. Доказательство — точка контакта, видимая при пробном движении.

Третья причина: при последней замене шланг не был закреплён на месте, указанном в сервисной инструкции. Четвёртая причина: из-за отсутствия подходящего хомута на складе использовали хомут другого диаметра. Пятая причина: для крепёжных материалов критичных шлангов не были определены стандарт эквивалентных деталей и порядок пополнения запаса. Так первопричина не сводится только к монтажной ошибке мастера; вместе рассматриваются стандарт материалов и метод работы.

Каждая ветвь не обязана заканчиваться одной первопричиной. Если есть и след избыточного давления, то помимо проблемы трассы отдельной ветвью становится контроль давления. Как только ответ превращается в предположение, остановите цепочку вопросов и откройте задачу на проверку. Утверждение «давление насоса высокое» без измерения — не анализ, а догадка. Формулировка первопричины должна объяснять изменяемое системное условие и то, как оно приводит к симптому.

• Есть ли у каждого ответа о причине основание в виде наблюдения, измерения или записи?
• Выяснены ли метод работы и системное условие там, где названа ошибка человека?
• Выделены ли несколько независимых ветвей причин?
• Чётко ли разделены предположение и подтверждённый вывод?

Диаграмма Исикавы: полный обзор возможных причин

Метод диаграммы Исикавы (рыбьей кости) не даёт команде зациклиться на первой пришедшей в голову детали. Для неисправностей тяжёлой спецтехники удобны пять основных категорий: оператор, обслуживание, деталь, условия работы и конструкция. Категории — не ответы, а направления поиска. Под каждым заголовком записываются возможные причины, связанные с событием; затем отмечаются исключённые и подтверждённые доказательствами.

В категории оператора изучаются способ эксплуатации, передача смены, реакция на предупреждения и компетентность. В обслуживании рассматриваются периодичность, контрольный перечень, смазка, метод монтажа и момент затяжки. В детали проверяются правильный артикул, качество, хранение, срок годности и риск контрафакта. В условиях работы оцениваются пыль, вода, температура, грунт, уклон, цикл нагрузки и интенсивность смен. В конструкции исследуются защита, трасса, мощность охлаждения, точки соединения и пригодность для площадки.

Не превращайте совещание в соревнование идей. Сначала поделитесь ходом события и имеющимися доказательствами, затем попросите каждого участника назвать возможные причины. Возможные причины упорядочиваются по влиянию и простоте проверки. Для трёх-четырёх самых сильных гипотез планируются измерение, осмотр детали, наблюдение на площадке или контролируемый опыт. Недоказанная гипотеза не может быть обоснованием действия.

• Оператор: эксплуатация, передача смены, реакция на предупреждения
• Обслуживание: периодичность, контроль, монтаж, смазка
• Деталь: соответствие, качество, хранение, стандарт эквивалента
• Условия работы: пыль, температура, грунт, нагрузка и смена
• Конструкция: защита, трасса, мощность и доступность

Проектирование корректирующих и предупреждающих действий

Корректирующее действие устраняет последствия существующей неисправности; предупреждающее действие меняет механизм повторения. Замена лопнувшего шланга — корректирующее действие. Стандартизация трассы, определение правильного хомута, установление нижнего предела запаса и добавление проверки движения после монтажа — предупреждающие. Если планировать только одно из них, машина быстро вернётся к работе, но может снова остановиться по той же причине.

В каждом действии должны быть ответственный, целевая дата, затронутая группа машин, необходимый ресурс, метод проверки и доказательство закрытия. Обучение само по себе — слабое действие; нужно добавить контроль, приспособление, рабочую инструкцию или точку проверки, поддерживающие нужное поведение. При замене детали нужно проверить совместимость и условия площадки; при изменении конструкции — получить заключение уполномоченного технического специалиста.

При расстановке приоритетов учитывайте вместе влияние на безопасность, потери производства, вероятность повторения и охват. Редкое, но серьёзное событие с риском для безопасности можно рассмотреть первым, даже если оно ниже в порядке Парето. Правило принятия решения должно быть письменным: критичный вывод по безопасности — немедленно; высокое влияние на простой и высокая вероятность повторения — плановый приоритет; единичное событие с малым влиянием — наблюдение.

• Какой механизм первопричины меняет действие?
• Определены ли ответственный и целевая дата?
• Проведена ли проверка распространения на все аналогичные машины?
• Подтверждено ли в доказательстве закрытия не только выполнение операции, но и результат?
• Оценена ли вероятность возврата проблемы или нового риска?

Проверка эффективности действия и пограничные случаи

Анализ не закрывается завершением действия. Заранее выбранный критерий нужно наблюдать в сопоставимых условиях работы достаточное время. Посмотрите на вопросы: растёт ли MTBF, снижается ли MTTR, повторяется ли тот же симптом, уменьшается ли общая плотность простоя. Снижения одного лишь количества неисправностей недостаточно; если машина работала меньше, неисправностей естественно меньше. Поэтому используйте показатель на час работы.

Пограничные случаи легко искажают результат. Если счётчик заменён или обнулён, ряд времени работы нужно скорректировать. Если одно и то же событие закрыто и открыто заново, его нельзя считать за две неисправности. Если неисправность началась в ночную смену и закрыта на следующий день, простой остаётся одним событием. Если машина месяц работала на другом проекте в более лёгких условиях, сравнение до и после можно объяснить разницей условий.

В событиях с долгим ожиданием детали MTTR показывает не только техническую способность к ремонту, но и задержку поставки. В этом случае время активного труда, время диагностики и время ожидания детали нужно отслеживать отдельно. Если новая практика профилактического обслуживания увеличивает другие неисправности, локальное улучшение может скрыть общий результат. Используйте хотя бы один контрольный показатель; например, проверьте, не растут ли при снижении гидравлических неисправностей время внепланового обслуживания или расход деталей.

• Сравнивались ли одна и та же группа машин и сходные условия нагрузки?
• Учтена ли разница в часах работы в расчёте показателя на час?
• Объединены ли дублирующие записи одного события?
• Разделены ли ожидание детали и время активного ремонта?
• Проверено ли отрицательное влияние действия на другие типы неисправностей?

Частые ошибки и роль данных Reper Axis

Первая частая ошибка — считать самую частую неисправность самой большой потерей. Количество, простой и значимость нужно измерять отдельно. Вторая ошибка — завершать цепочку 5 почему невнимательностью оператора или ошибкой мастера. Если не изучены компетентность, метод работы, доступность деталей и система контроля, объявление человека последней причиной не прерывает повторение. Третья ошибка — не записать исходное значение до действия; без исходного значения улучшение не измерить.

Четвёртая ошибка — постоянно менять категории. Если один и тот же симптом открывается под разными названиями, Парето дробится. Пятая ошибка — приукрашивать показатель, удаляя несколько выбранных событий. Если есть проблема качества данных, запись исправляется, а обоснование сохраняется. Шестая ошибка — считать успехом короткий период без неисправностей. Если срок наблюдения короче ожидаемого интервала между неисправностями, результат статистически слаб.

Reper Axis открывает запись о неисправности с фотографией, приоритетом и категорией. Когда машина отмечена как неработоспособная, простой начинается, а когда она объявлена готовой — закрывается. Запись о неисправности — одновременно наряд на неисправность, в котором ведутся назначение, часы труда, заявка на деталь или материал и поток подтверждения. Показатель готовности, MTBF, MTTR, история неисправностей и простоев по машине и оценка риска дают данные для анализа.

Reper Axis не выполняет анализ первопричин автоматически. Выбор области Парето, проведение обсуждения 5 почему, проверка гипотез диаграммы Исикавы и решение о результате действия — ответственность команды обслуживания. Ценность программы в том, что она опирает эти решения на надёжные данные о событиях и простоях.

• Смотреть только на количество неисправностей
• Преждевременно закрывать первопричину ошибкой человека
• Переходить к действию без исходного измерения
• Непоследовательно использовать справочник категорий
• Считать короткий период наблюдения окончательным успехом
• Принимать данные без интерпретации, словно есть автоматический анализ